―「探す・運ぶ・待つ」をゼロにする現場改善 ―
製造業の現場改善と聞くと、
加工や組立の工程に目を向けがちです。
しかし、実際に現場を見ると次の疑問が湧きます。
「作業者が加工している時間は、どれくらいあるのか？」
多くの現場で発生しているのは、
生産に直接関係しない「ムダ」の山です。
本記事では、AGV（無人搬送車）導入によって搬送効率化と省力化を実現した事例をもとに、一般型で評価されたポイントを整理します。
1．導入前の課題｜動いているのは“製品”ではなく“人”
この事業者は精密機械部品の組立加工を行う製造業。
品質面では高評価を獲得している一方で、次のような課題を抱えていました。
- 材料や仕掛品の場所がその都度変わる
- 待ち時間が多く、段取りが後手になる
- 人が「探す／運ぶ」に翻弄される
- 現場の生産能力が実力より低く見える
つまり、
人が仕事しているのではなく、仕事のために人が動かされている状態
でした。
2．省力化の視点｜「付帯作業」を徹底的に削る
この事業者はまず、
作業者の動きを録画・分析しました。
結果、問題の本質が明確になりました。
- 加工時間より「探す」「運ぶ」が多い
- ボトルネック工程にモノが滞留
- ワークの受け渡しが人ベースになっている
ここで注目したのは、
機械加工が止まる原因のほとんどが“付帯作業”にあること
でした。
3．導入した投資内容｜AGVが現場の血流を改善する
この事業者が導入したのは、
AGV（無人搬送車）を活用した搬送自動化です。
具体的には、
- 工程間搬送の自動化
- 決められた動線に沿って搬送
- 指示データに基づき、仕掛品を自動で移動
- ミスや滞留が起きない制御方式
といった構成で、
**現場の動線そのものを「標準化」**しています。
一般型で評価される理由は、
- なぜこの工場にAGVが必要か
- なぜこの搬送方式が適切か
- 生産性向上との因果関係
が明確に説明できている点です。
4．導入後の効果｜加工能力を引き出す省力化
AGV導入後に得られた効果は次のとおりです。
- 搬送人員が減少し、省力化が実現
- 工程が止まらず、稼働率が安定
- ボトルネックの改善につながり、生産量が増加
- 現場レイアウトの見直しが進み、導線が短縮
- 作業者が技能作業に集中できる体制に
特に重要なのは、
「搬送改善」が「加工能力の引き出し」につながっていること
です。
省力化は
単なる作業削減ではなく、生産力の最大化
を意味します。
5．なぜこの事例は採択されたのか
ポイントは次の3つです。
① 投資対象が課題と直結
付帯作業＝現場の制約
という問題への直接対策。
② 効果が見える（稼働率・生産量）
数字で語れる改善は採択されやすい。
③ 現場の持続可能性に寄与
人手不足局面でも生産を維持できる体制。
一般型は
「投資の説明力」が審査を左右します。
6．製造業が学ぶべきポイント
- 人が動くより、モノが動く仕組みをつくる
- 付帯作業の削減は最も効果が出る省力化領域
- 生産性向上は搬送改善から始まる
現場改善は難しくありません。
現場が動けない理由を一つずつ取り除くこと
それこそが省力化投資の本質です。
