〜災害・地政学リスク・価格変動から会社を守る〜
1. なぜサプライチェーン強靭化が必要か
- 地政学リスクの高まり
👉 米中摩擦や欧州の不安定化など、国際情勢が材料供給に影響。
例：半導体や希少金属が輸入できず、自動車業界で生産がストップ。 - 自然災害リスク
👉 日本は地震・台風・洪水が多く、部品供給の寸断リスクが常にある。
例：豪雨災害で部品工場が操業停止、系列メーカー全体が納期遅延。 - インフレ・為替変動
👉 材料価格や輸送コストが急騰し、利益を圧迫。
例：鋼材価格が半年で2割上昇し、値上げ転嫁が間に合わず赤字に。
解説：サプライチェーンは「水道管」のようなもの。どこか1か所が詰まるだけで、全体の流れが止まります。だからこそ、強靭化＝複数のルートや備えを持つことが生命線になります。
2. 強靭な調達戦略の基本方針
- 複数調達（マルチソース化）
👉 特定仕入先に依存せず、代替供給元を常に確保。
例：主要部材を「国内＋海外」「大手＋中小」から並行購入。 - 在庫の適正確保（戦略在庫）
👉 通常は在庫を圧縮するが、重要部材だけは余裕を持って備蓄。
例：特殊鋼や輸入電子部品は2か月分ストック。 - 長期契約と価格変動リスク分散
👉 材料価格を固定化する契約や、相場連動型契約を使い分ける。
例：アルミは3か月ごとに価格改定、鉄は年単位契約で安定化。 - 地理的分散
👉 国内外のサプライヤーを組み合わせ、災害・地政学リスクを分散。
例：同じ部材を「東北の工場」「九州の工場」両方から仕入れる。
解説：調達は「安さ」だけを追求する時代から、「安定性」と「多様性」を組み込む時代にシフトしています。
3. 実践の具体策
- サプライヤー評価表の導入
👉 品質・納期・安定供給力を点数化し、代替先候補を常に把握。 - BCP（事業継続計画）の作成
👉 災害・感染症・物流ストップ時にどう動くかを社内でシミュレーション。 - 取引先との情報共有
👉 部材の在庫状況・輸送ルート・生産能力を共有し、透明性を高める。 - 共同購買や協業
👉 業界団体や地域内の企業同士で調達ネットワークを形成。
解説：調達戦略は「単独プレイ」では限界があります。情報をオープンにし、ネットワークを広げることが不確実性に勝つカギです。
4. デジタル活用によるリスク管理
- サプライチェーン管理システム（SCM）
👉 在庫・発注・輸送状況をリアルタイムで把握。 - IoT＋AI予測
👉 需要予測やリードタイム変動をAIが分析し、在庫不足を未然に防ぐ。 - ブロックチェーン技術
👉 原材料のトレーサビリティを確保し、偽装や調達リスクを減らす。
解説：特に中小製造業にとっては、クラウド型の安価なSCMシステムが導入しやすい入口。補助金を使えば投資負担を大きく減らせます。
5. 成功事例（イメージ）
- 金属加工メーカー
東日本大震災後に仕入先を2社体制に切り替え。数年後の大雪で一方の供給が止まったが、もう一方から代替調達でき、納期遅延を回避。 - プラスチック成形会社
原材料高騰に備え、価格変動条項付き契約を導入。仕入価格上昇分を自動で顧客価格に転嫁できる仕組みを確立し、利益を守った。
解説：リスクは「必ず起きるもの」と考え、その前提で備えていた企業だけが生き残れます。
6. 社員を巻き込んだ取り組み
- 購買部門だけでなく全社でリスク意識を共有
👉 営業は顧客から情報収集、製造は部材使用状況を報告、経営は調達リスクをモニタリング。 - リスク発生時の行動マニュアルを共有
👉 「どの部材が止まったらどう動くか」を社員全員が理解する。
解説：調達リスクは一部門の問題ではなく「会社全体の生存戦略」です。
まとめ図：サプライチェーン強靭化の流れ
[1] リスク洗い出し
↓
[2] 複数調達・分散化
↓
[3] 在庫戦略・契約工夫
↓
[4] デジタル活用で可視化
↓
[5] 全社で共有・BCP実行
7. まとめ
- サプライチェーンの脆弱性は、中小製造業の存続を左右する。
- マルチソース化・戦略在庫・契約工夫でリスクを分散する。
- デジタルツールや補助金を活用し、低コストで可視化を進める。
- 社員と取引先を巻き込んだネットワーク型の調達戦略が必要。
👉 不確実性が高まる今こそ、「安さ」よりも「強さ」を重視した調達が競争力の源泉になります。
